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发动机是汽车的核心,也是最复杂、最昂贵的部分。在制造过程中,以先进的生产工艺保证产品质量的稳定性,从每一道工序到整个产品生命周期,尽可能将可能出现的质量风险控制在前端过程中,以保证最终结果能够达到预期。任何人为操作都容易增加质量风险,因此生产线的自动化升级势在必行。
项目背景:
随着人工成本的上升,熟练人员的短缺,工作环境恶劣,工作强度大,某知名大型发动机生产企业计划对气缸盖生产线进行升级改造,用自动化设备代替人工完成工件的装卸、加工和传送。在保证产品质量的同时,节约能源,降低成本。
当前的客户问题:
1.为满足小批量、多品种的生产需求,需要设计制造大量的工装夹具,设计制造成本高,不能满足柔性生产线的要求;
2.非标自动化设备无法满足生产线的精度要求;
项目困难:
1.夹具定位销与气缸盖定位孔的配合间隙很小,生产线制造精度很高。
2.堆叠型大(1600mm*1500mm*1000mm),对定位视野要求高。
3.为了满足后续工艺的需要,要求产品空间姿态准确。
解决方案:
埃尔森智能科技工程师认真分析生产流程和客户的具体需求,采用机器人3D定位系统对气缸盖进行识别定位。AT-S1000-01A智能传感器安装在物料架的托盘上方。托盘就位后,系统对托盘中各气缸盖的空间坐标和空间姿态数据进行分析处理,引导机器人将夹具的定位销准确插入气缸盖的定位孔中,并以准确的姿态托住气缸盖将其放置在加工工具上。
1.灵活性:可以随时快速建立新的数据模型,满足小批量、多品种的生产需求。
2.精度:0.5mm高精度定位,解决了定位销与定位孔的紧间隙配合;
3.大视野:大视野使机器人的工作范围最大化。
客户收入
1.实现气缸盖加工全自动化生产,减少人力支出,为企业节约成本。
2.机器人自动完成送料过程,避免了人为因素对生产稳定性的影响,提高了生产效率和成品率。
3.从根本上解决就业问题,可以7*24小时连续生产。
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