【梅卡曼德】应用案例分享|3D视觉引导钢板齐套配盘，大幅提升配盘效率及准确

　　剪式叉车是一种重要的高空作业机械，它可以将工人和工具提升到规定的高度，进行各种工程作业。广泛应用于建筑、船舶、电力、仓储等领域。

　　某高空作业机械制造企业，叉车车架智能焊装线存在大量钢板零件需求。客户的配盘过程主要靠人工完成，强度大，效率低，容易出错。为了提高生产能力，客户引入了Mecarmand 3D vision来自动升级剪式叉车车架的分配区域。实现复杂场景下帧部件的完全匹配，大大提高匹配的效率和精度。

　　应用难度

　　客户的车架焊接生产线由车架预制、车架匹配和车架拼焊组成。分类码是切割相同产品规格的叉车车架总成所需的零件，放置在车架匹配环节的每个材料车架中。托盘车到达指定区域后，需要根据订单需求代码将车架零件装上卡车，完成单个车架组装所需的零件。

　　01转型原因

　　较大的钢板框架零件:

　　一些框架部件近3米长，重150公斤。人工配盘强度大，人工成本高，危险性大。

　　手动分配可能会造成框架型号不匹配、订单所需零件不匹配、对称零件相似零件区分错误等问题，影响后端技术。

　　由于业务规模的扩大，对产品稳定性和安全性的高要求，客户需要提高磁盘分配的准确性和效率。

　　02视觉挑战

　　环境光干扰的场所:

　　车架零件是有锈蚀、油污、形状不规则的坡口零件、弯曲零件、焊接零件。同时，由于光照需求，场景中存在较强的光线干扰，对3D相机的成像能力要求较高。

　　客户生产的车架有很多种，每种车架都涉及十多种零件。现场需要匹配的零件有近百种，这就要求3D视觉系统具有良好的兼容性。

　　框架部件被放置在材料框架中，并由起重机提升到固定位置。零件错位、堆叠、堵塞，存在大量对称零件和相似零件。传统的教学方法无法保证各部分的准确识别和定位。

　　由于车架零件的形状不规则，在托盘车上堆放的方式也不相同，因此三维视觉系统需要根据订单信息合理规划托盘分配策略。同时托盘车的位置定位准确，车架零件堆放准确。

　　解决方案和优势

　　01解决方案

　　项目地点:

　　三维摄像机的选择和安装:机械眼LSR L，安装在桁架机械手的末端。

　　工作流程:

　　将框架零件放入材料框架中，并运送到指定位置。PLC提前通知3D视觉系统分配框架所需的零件型号。

　　PLC接收信号，触发3D摄像头拍照；三维视觉系统获取框架零件的位姿信息，引导桁架机器人抓取。

　　桁架机器人将抓取框架部件，并按顺序将其放在托盘车上。

　　重复上述过程，直到组装好单个车架总成所需的零件。

　　02方案优势

　　准确识别，实现高效稳定的磁盘分配。

　　异形框架零件的点云图和识别结果图；

　　Mecarmand为客户提供长距离的Mech-Eye LSR L工业级激光3D摄像机，用于带有铁锈、油污和不规则形状的凹槽零件、弯曲零件和焊接零件。在> > 30000lx的环境光干扰情况下，仍能为3D视觉系统识别定位提供完整、准确、详细的点云数据。

　　机甲眼LSR L视野大，能灵活应对各种复杂的安装环境。跟随桁架机器人灵活移动至各料框顶部，支持超长、薄型、不规则框架零件和托盘车的精确识别定位，实现框架零件的精确抓取和码垛。

　　智能调控TCP中心与工件重心的重合，避免抓取过程中出现抓取偏差和零件掉落的情况。

　　更加灵活，易于应对现场复杂的工作条件。

　　全面兼容现场近百种不同形状的框架零件，支持新产品的快速推出。

　　三维视觉系统可以在视野范围内准确定位零件和托盘车，轻松处理各种不同姿态的零件(如错位、叠放、遮挡等。).降低定制工装的成本，提高生产线的柔性。

　　板材配送效率提高，各工序环节高效衔接。

　　智能规划和分配:

　　根据生产要求，车架总成的匹配效率提高了1.5倍。

　　根据获取的订单信息，合理规划磁盘分配策略，以提高跳跃式的全速，最大限度地利用跳跃式的空间。

　　高性能、高集成度的软硬件产品，无缝集成焊接、折弯、坡口等工艺，助力叉车高效生产。

　　Mecarmand提供的3D视觉解决方案可以大大提高拼板的精度和效率，提高切割叉车车架的智能焊接线的自动化程度和灵活性。除了钢板匹配，Mecarmand 3D vision还广泛应用于钢板分拣、加工、折弯、坡口、组焊等领域，产品性能和稳定性得到了多个大型码头项目的验证。